తర్వాతబాల్ వాల్వ్స్చాలా కాలం పాటు ఉపయోగించినట్లయితే, వాల్వ్ డిస్క్ మరియు వాల్వ్ సీటు యొక్క సీలింగ్ ఉపరితలం అరిగిపోతుంది మరియు బిగుతు తగ్గుతుంది. సీలింగ్ ఉపరితలాన్ని మరమ్మతు చేయడం ఒక పెద్ద మరియు చాలా ముఖ్యమైన పని. మరమ్మత్తు యొక్క ప్రధాన పద్ధతి గ్రైండింగ్. తీవ్రంగా అరిగిపోయిన సీలింగ్ ఉపరితలం కోసం, ఇది వెల్డింగ్‌ను సర్ఫేసింగ్ చేయడం మరియు తిరిగిన తర్వాత గ్రైండింగ్ చేయడం.

1 శుభ్రపరచడం మరియు తనిఖీ ప్రక్రియ

ఆయిల్ పాన్‌లో సీలింగ్ ఉపరితలాన్ని శుభ్రం చేయండి, ప్రొఫెషనల్ క్లీనింగ్ ఏజెంట్‌ను ఉపయోగించండి మరియు ఉతికేటప్పుడు సీలింగ్ ఉపరితలం దెబ్బతింటుందో లేదో తనిఖీ చేయండి. కంటితో గుర్తించడం కష్టతరమైన చిన్న పగుళ్లను మరక దోష గుర్తింపు ద్వారా తొలగించవచ్చు.

శుభ్రపరిచిన తర్వాత, డిస్క్ లేదా గేట్ వాల్వ్ యొక్క బిగుతును మరియు వాల్వ్ సీటు యొక్క సీలింగ్ ఉపరితలాన్ని తనిఖీ చేయండి. తనిఖీ చేసేటప్పుడు ఎరుపు మరియు పెన్సిల్‌ను ఉపయోగించండి. ఎరుపును పరీక్షించడానికి ఎరుపు సీసాన్ని ఉపయోగించండి, సీలింగ్ ఉపరితలం యొక్క బిగుతును నిర్ణయించడానికి సీల్ ఉపరితల ముద్రను తనిఖీ చేయండి; లేదా వాల్వ్ డిస్క్ మరియు వాల్వ్ సీటు యొక్క సీలింగ్ ఉపరితలంపై కొన్ని కేంద్రీకృత వృత్తాలను గీయడానికి పెన్సిల్‌ను ఉపయోగించండి, ఆపై వాల్వ్ డిస్క్ మరియు వాల్వ్ సీటును గట్టిగా తిప్పండి మరియు పెన్సిల్ వృత్తాన్ని తనిఖీ చేయండి సీలింగ్ ఉపరితలం యొక్క బిగుతును నిర్ధారించడానికి పరిస్థితిని తుడిచివేయండి.

బిగుతు బాగా లేకుంటే, గ్రైండింగ్ స్థానాన్ని నిర్ణయించడానికి డిస్క్ లేదా గేట్ యొక్క సీలింగ్ ఉపరితలాన్ని మరియు వాల్వ్ బాడీ యొక్క సీలింగ్ ఉపరితలాన్ని వరుసగా తనిఖీ చేయడానికి ఒక ప్రామాణిక ఫ్లాట్ ప్లేట్‌ను ఉపయోగించవచ్చు.

2 గ్రౌండింగ్ ప్రక్రియ

గ్రైండింగ్ ప్రక్రియ అనేది తప్పనిసరిగా లాత్ లేకుండా కత్తిరించే ప్రక్రియ. వాల్వ్ హెడ్ లేదా వాల్వ్ సీటుపై గుంతల లోతు లేదా చిన్న రంధ్రాలు సాధారణంగా 0.5 మిమీ లోపల ఉంటాయి మరియు గ్రైండింగ్ పద్ధతిని నిర్వహణ కోసం ఉపయోగించవచ్చు. గ్రైండింగ్ ప్రక్రియను ముతక గ్రైండింగ్, ఇంటర్మీడియట్ గ్రైండింగ్ మరియు ఫైన్ గ్రైండింగ్‌గా విభజించారు.

సీలింగ్ ఉపరితలంపై గీతలు, ఇండెంటేషన్లు మరియు తుప్పు బిందువులు వంటి లోపాలను తొలగించడం రఫ్ గ్రైండింగ్, తద్వారా సీలింగ్ ఉపరితలం అధిక స్థాయి ఫ్లాట్‌నెస్ మరియు కొంత స్థాయి సున్నితత్వాన్ని పొందగలదు మరియు సీలింగ్ ఉపరితలం మధ్యలో గ్రైండింగ్‌కు పునాది వేస్తుంది.

ముతక గ్రైండింగ్ అనేది గ్రైండింగ్ హెడ్ లేదా గ్రైండింగ్ సీట్ టూల్స్‌ను ఉపయోగిస్తుంది, ముతక-కణిత ఇసుక అట్ట లేదా ముతక-కణిత గ్రైండింగ్ పేస్ట్‌ని ఉపయోగించి, కణ పరిమాణం 80#-280#, ముతక కణ పరిమాణం, పెద్ద కట్టింగ్ వాల్యూమ్, అధిక సామర్థ్యం, ​​కానీ లోతైన కట్టింగ్ లైన్లు మరియు కఠినమైన సీలింగ్ ఉపరితలంతో ఉంటుంది. అందువల్ల, కఠినమైన గ్రైండింగ్ వాల్వ్ హెడ్ లేదా వాల్వ్ సీటు యొక్క గుంటలను సజావుగా తొలగించడానికి మాత్రమే అవసరం.

మిడిల్ గ్రైండింగ్ అనేది సీలింగ్ ఉపరితలంపై గరుకుగా ఉండే గీతలను తొలగించడం మరియు సీలింగ్ ఉపరితలం యొక్క చదును మరియు సున్నితత్వాన్ని మరింత మెరుగుపరచడం. ఫైన్-గ్రెయిన్డ్ ఇసుక అట్ట లేదా ఫైన్-గ్రెయిన్డ్ రాపిడి పేస్ట్ ఉపయోగించండి, కణ పరిమాణం 280#-W5, కణ పరిమాణం బాగానే ఉంటుంది, కటింగ్ మొత్తం చిన్నదిగా ఉంటుంది, ఇది కరుకుదనాన్ని తగ్గించడానికి ప్రయోజనకరంగా ఉంటుంది; అదే సమయంలో, సంబంధిత గ్రైండింగ్ సాధనాన్ని భర్తీ చేయాలి మరియు గ్రైండింగ్ సాధనం శుభ్రంగా ఉండాలి.

మధ్యస్థ గ్రైండింగ్ తర్వాత, వాల్వ్ యొక్క కాంటాక్ట్ ఉపరితలం ప్రకాశవంతంగా ఉండాలి. మీరు పెన్సిల్‌తో వాల్వ్ హెడ్ లేదా వాల్వ్ సీటుపై కొన్ని స్ట్రోక్‌లను గీస్తే, వాల్వ్ హెడ్ లేదా వాల్వ్ సీటును తేలికగా చుట్టూ తిప్పి, పెన్సిల్ లైన్‌ను తుడిచివేయండి.

ఫైన్ గ్రైండింగ్ అనేది వాల్వ్ గ్రైండింగ్ యొక్క తరువాతి ప్రక్రియ, ప్రధానంగా సీలింగ్ ఉపరితలం యొక్క సున్నితత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి.ఫైన్ గ్రైండింగ్ కోసం, దీనిని ఇంజిన్ ఆయిల్, కిరోసిన్ మొదలైన వాటితో W5 లేదా ఫైనర్ భిన్నాలతో కరిగించవచ్చు, ఆపై డ్రామాకు బదులుగా వాల్వ్ సీటును రుబ్బుకోవడానికి వాల్వ్ హెడ్‌ని ఉపయోగించవచ్చు, ఇది సీలింగ్ ఉపరితలం యొక్క బిగుతుకు మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది.

గ్రైండింగ్ చేసేటప్పుడు, దానిని సవ్యదిశలో 60-100° తిప్పండి, ఆపై వ్యతిరేక దిశలో 40-90° తిప్పండి. కొద్దిసేపు మెల్లగా గ్రైండ్ చేయండి. దానిని ఒకసారి తనిఖీ చేయాలి. గ్రైండింగ్ ప్రకాశవంతంగా మరియు మెరుస్తున్నప్పుడు, అది వాల్వ్ హెడ్ మరియు వాల్వ్ సీటుపై కనిపిస్తుంది. చాలా సన్నని గీత ఉన్నప్పుడు మరియు రంగు నల్లగా మరియు ప్రకాశవంతంగా ఉన్నప్పుడు, దానిని ఇంజిన్ ఆయిల్‌తో చాలాసార్లు తేలికగా రుద్దండి మరియు శుభ్రమైన గాజుగుడ్డతో తుడవండి.

గ్రౌండింగ్ తర్వాత, ఇతర లోపాలను తొలగించండి, అంటే, గ్రౌండ్ వాల్వ్ హెడ్ దెబ్బతినకుండా వీలైనంత త్వరగా అసెంబుల్ చేయండి.

మాన్యువల్ గ్రైండింగ్, కఠినమైన గ్రైండింగ్ లేదా చక్కటి గ్రైండింగ్‌తో సంబంధం లేకుండా, ఎల్లప్పుడూ ఎత్తడం, తగ్గించడం, తిప్పడం, పరస్పరం మార్చడం, ట్యాపింగ్ చేయడం మరియు రివర్సింగ్ కార్యకలాపాల గ్రైండింగ్ ప్రక్రియ ద్వారా నడుస్తుంది.రాపిడి ధాన్యం ట్రాక్ పునరావృతం కాకుండా ఉండటమే దీని ఉద్దేశ్యం, తద్వారా గ్రైండింగ్ సాధనం మరియు సీలింగ్ ఉపరితలం ఏకరీతిలో గ్రౌండింగ్ చేయబడతాయి మరియు సీలింగ్ ఉపరితలం యొక్క ఫ్లాట్‌నెస్ మరియు సున్నితత్వాన్ని మెరుగుపరచవచ్చు.

3 తనిఖీ దశ

గ్రైండింగ్ ప్రక్రియలో, తనిఖీ దశ ఎల్లప్పుడూ జరుగుతుంది. గ్రైండింగ్ నాణ్యత సాంకేతిక అవసరాలను తీర్చగలగడానికి, ఎప్పుడైనా గ్రైండింగ్ పరిస్థితిని ఎప్పటికప్పుడు తెలుసుకోవడం దీని ఉద్దేశ్యం. వేర్వేరు వాల్వ్‌లను గ్రైండింగ్ చేసేటప్పుడు, గ్రైండింగ్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి మరియు గ్రైండింగ్ నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి వివిధ సీలింగ్ ఉపరితల రూపాలకు అనువైన గ్రైండింగ్ సాధనాలను ఉపయోగించాలని గమనించాలి.

వాల్వ్ గ్రైండింగ్ అనేది చాలా సూక్ష్మమైన పని, దీనికి స్థిరమైన అనుభవం, అన్వేషణ మరియు ఆచరణలో మెరుగుదల అవసరం. కొన్నిసార్లు గ్రైండింగ్ చాలా మంచిది, కానీ సంస్థాపన తర్వాత, అది ఇప్పటికీ ఆవిరి మరియు నీటిని లీక్ చేస్తుంది. ఎందుకంటే గ్రైండింగ్ ప్రక్రియలో గ్రైండింగ్ విచలనం యొక్క ఊహ ఉంది. గ్రైండింగ్ రాడ్ నిలువుగా, వక్రంగా ఉండదు లేదా గ్రైండింగ్ సాధనం యొక్క కోణం విచలనం చెందదు.

అబ్రాసివ్ అనేది అబ్రాసివ్ మరియు గ్రైండింగ్ ఫ్లూయిడ్ మిశ్రమం కాబట్టి, గ్రైండింగ్ ఫ్లూయిడ్ అనేది జనరల్ కిరోసిన్ మరియు ఇంజిన్ ఆయిల్ మాత్రమే. అందువల్ల, అబ్రాసివ్‌ల సరైన ఎంపికకు కీలకం అబ్రాసివ్‌ల సరైన ఎంపిక.

4 వాల్వ్ అబ్రాసివ్‌లను సరిగ్గా ఎలా ఎంచుకోవాలి?

అల్యూమినా (AL2O3) అల్యూమినా, కొరండం అని కూడా పిలుస్తారు, ఇది అధిక కాఠిన్యాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది. సాధారణంగా కాస్ట్ ఇనుము, రాగి, ఉక్కు మరియు స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్‌తో చేసిన వర్క్‌పీస్‌లను రుబ్బుకోవడానికి ఉపయోగిస్తారు.

సిలికాన్ కార్బైడ్ (SiC) సిలికాన్ కార్బైడ్ ఆకుపచ్చ మరియు నలుపు రంగులలో లభిస్తుంది మరియు దాని కాఠిన్యం అల్యూమినా కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది. ఆకుపచ్చ సిలికాన్ కార్బైడ్ గట్టి మిశ్రమాలను గ్రైండ్ చేయడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది; నల్ల సిలికాన్ కార్బైడ్ కాస్ట్ ఇనుము మరియు ఇత్తడి వంటి పెళుసుగా మరియు మృదువైన పదార్థాలను గ్రైండ్ చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది.

బోరాన్ కార్బైడ్ (B4C) డైమండ్ పౌడర్ తర్వాత రెండవ కాఠిన్యం కలిగి ఉంటుంది మరియు సిలికాన్ కార్బైడ్ కంటే గట్టిది. ఇది ప్రధానంగా డైమండ్ పౌడర్‌ను భర్తీ చేసి గట్టి మిశ్రమాలను రుబ్బుకోవడానికి మరియు గట్టి క్రోమ్ పూతతో కూడిన ఉపరితలాలను రుబ్బుకోవడానికి ఉపయోగించబడుతుంది.

క్రోమియం ఆక్సైడ్ (Cr2O3) క్రోమియం ఆక్సైడ్ ఒక రకమైన అధిక కాఠిన్యం మరియు చాలా చక్కటి రాపిడి. క్రోమియం ఆక్సైడ్ తరచుగా గట్టిపడిన ఉక్కును చక్కగా గ్రైండింగ్ చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది మరియు దీనిని సాధారణంగా పాలిషింగ్ కోసం ఉపయోగిస్తారు.

ఐరన్ ఆక్సైడ్ (Fe2O3) ఐరన్ ఆక్సైడ్ కూడా చాలా చక్కటి వాల్వ్ రాపిడి, కానీ దాని కాఠిన్యం మరియు గ్రైండింగ్ ప్రభావం క్రోమియం ఆక్సైడ్ కంటే అధ్వాన్నంగా ఉంటుంది మరియు దాని ఉపయోగం క్రోమియం ఆక్సైడ్ వలె ఉంటుంది.

డైమండ్ పౌడర్ అనేది స్ఫటికాకార రాయి C. ఇది మంచి కట్టింగ్ పనితీరుతో కూడిన గట్టి రాపిడి పదార్థం మరియు గట్టి మిశ్రమాలను గ్రైండింగ్ చేయడానికి ప్రత్యేకంగా అనుకూలంగా ఉంటుంది.

అదనంగా, రాపిడి కణ పరిమాణం యొక్క మందం (రాపిడి యొక్క కణ పరిమాణం) గ్రైండింగ్ సామర్థ్యం మరియు గ్రైండింగ్ తర్వాత ఉపరితల కరుకుదనంపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. కఠినమైన గ్రైండింగ్‌లో, వాల్వ్ వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం అవసరం లేదు. గ్రైండింగ్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి, ముతక-కణిత అబ్రాసివ్‌లను ఉపయోగించాలి; చక్కటి గ్రైండింగ్‌లో, గ్రైండింగ్ భత్యం తక్కువగా ఉంటుంది మరియు వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల కరుకుదనం ఎక్కువగా ఉండాలి, కాబట్టి చక్కటి-కణిత అబ్రాసివ్‌లను ఉపయోగించవచ్చు.

సీలింగ్ ఉపరితలం ముతకగా రుబ్బినప్పుడు, రాపిడి ధాన్యం పరిమాణం సాధారణంగా 120#～240# ఉంటుంది; చక్కగా రుబ్బుకోవడానికి, ఇది W40～14.

వాల్వ్ అబ్రాసివ్‌ను మాడ్యులేట్ చేస్తుంది, సాధారణంగా కిరోసిన్ మరియు ఇంజిన్ ఆయిల్‌ను నేరుగా అబ్రాసివ్‌కు జోడించడం ద్వారా. 1/3 కిరోసిన్ ప్లస్ 2/3 ఇంజిన్ ఆయిల్ మరియు అబ్రాసివ్‌తో కలిపిన అబ్రాసివ్ ముతక గ్రైండింగ్‌కు అనుకూలంగా ఉంటుంది; 2/3 కిరోసిన్ ప్లస్ 1/3 ఇంజిన్ ఆయిల్ మరియు అబ్రాసివ్‌తో కలిపిన అబ్రాసివ్‌ను చక్కగా గ్రైండింగ్ చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు.

అధిక కాఠిన్యం కలిగిన వర్క్‌పీస్‌లను గ్రౌండింగ్ చేసేటప్పుడు, పైన పేర్కొన్న అబ్రాసివ్‌లను ఉపయోగించడం వల్ల కలిగే ప్రభావం అనువైనది కాదు. ఈ సమయంలో, మూడు భాగాల అబ్రాసివ్‌లు మరియు ఒక భాగం వేడిచేసిన పందికొవ్వును కలిపి కలపవచ్చు మరియు అది చల్లబడిన తర్వాత పేస్ట్‌గా ఏర్పడుతుంది. ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, కొంచెం కిరోసిన్ లేదా గ్యాసోలిన్ వేసి బాగా కలపండి.

5 గ్రౌండింగ్ సాధనాల ఎంపిక

వాల్వ్ డిస్క్ మరియు వాల్వ్ సీటు యొక్క సీలింగ్ ఉపరితలానికి వేర్వేరు స్థాయిల నష్టం కారణంగా, వాటిని నేరుగా పరిశోధించలేము. బదులుగా, ముందుగా తయారు చేసిన నకిలీ వాల్వ్ డిస్క్‌లు (అంటే, గ్రైండింగ్ హెడ్‌లు) మరియు నకిలీ వాల్వ్ సీట్లు (అంటే, గ్రైండింగ్ సీట్లు) యొక్క నిర్దిష్ట సంఖ్య మరియు స్పెసిఫికేషన్‌లను వరుసగా వాల్వ్‌ను తనిఖీ చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు. సీటు మరియు డిస్క్‌ను గ్రైండ్ చేయండి.

గ్రైండింగ్ హెడ్ మరియు గ్రైండింగ్ సీటు సాధారణ కార్బన్ స్టీల్ లేదా కాస్ట్ ఇనుముతో తయారు చేయబడ్డాయి మరియు పరిమాణం మరియు కోణం వాల్వ్‌పై ఉంచిన వాల్వ్ డిస్క్ మరియు వాల్వ్ సీటుకు సమానంగా ఉండాలి.

గ్రైండింగ్ మాన్యువల్‌గా చేస్తే, వివిధ గ్రైండింగ్ రాడ్‌లు అవసరం. గ్రైండింగ్ రాడ్‌లు మరియు గ్రైండింగ్ సాధనాలను సరిగ్గా అమర్చాలి మరియు వక్రంగా ఉండకూడదు. శ్రమ తీవ్రతను తగ్గించడానికి మరియు గ్రైండింగ్ వేగాన్ని వేగవంతం చేయడానికి, ఎలక్ట్రిక్ గ్రైండర్లు లేదా వైబ్రేషన్ గ్రైండర్లను తరచుగా గ్రైండింగ్ కోసం ఉపయోగిస్తారు.